SHARE EVERYTHING AND BECOME A PIRATE

Voile de quille

Par Serge

Attention! à prendre avec précaution, réalisation hasardeuse et n'engageant que moi.... mais ça va être top, une évolution au regard de mes précédantes réalisations....  Tests de contraintes pour valider la méthode une fois terminée, on verra.... T'façon, y a plusieurs quilles à faire.

Dr kamentLes produits mis en oeuvre:

- Résine epoxy

- Tissus de verre.... lequel, je sais plus, on dirait un sergé fin....  centre de symétrie, support pour chapper le profil

- UD 300 grs/m².... 3 couches par côté

- Sergé carbone 170 grs m²... 2 couches par côté

- mousse AIREX

 

Ce10bc4a

AIREX® C70.55 (jaune) 1225 x 575 x 2 mm, carton / 1 plaque Couleur: Jaune, poids d'une plaque 59g environ, superficie totale (1 plaque): 0,70 m² Mousse PVC rigide expansée réticulée • Résistante à la décomposition • Bonne isolation thermique • Auto-extinction, bon comportement au feu • Absorption de résine faible • Bonne compatibilité avec le styrène Applications: • Navires et embarcations: ponts, murs de cloison, superstructures, intérieurs, pièces de coque • Véhicules ferroviaires et routiers: structures portantes, pièces intérieures, planchers, cloisons, etc. • Composants industriels: construction d'éoliennes, conteneurs, couvertures, construction d'avions et de planeurs Permis de validation / essais: Germanischer Lloyd, essais au feu conformément à la norme DIN 5510 (véhicules ferroviaires). Ce matériau peut être facilement recuit jusqu'à 65 °C sans se déformer. Le thermoformage peut être lancé à partir d'une température mini de 115 ° C. Tolérances: épaisseur ± 0,5 mm, longueur et largeur ± 10 mm Densité: 55 kg / m³

187520202 1 big


Résine époxy L Durcisseur L

kit de 1kg, 715g de résine L + 285g de durcisseur L

Kliknut�m se zobraz� n�hled

  • Temps de travail: 40 minutes

Rapport de mélange: 10040 parts en poids de résine : durcisseur
Temps de durcissement: 24 heures
Durcissement à froid

Nouvelle qualité: sans alcool Nonyl phénol et Benzyl.
Le durcissement commence à 5 ° C.
PoxySystems® est une marque déposée de R & G

Informations générales sur le système "Résine époxy Lavec durcisseurs SLEPH500, EPH161 et W 300

  • Faible viscositéexempt de solvants et de charges
  • Imprégnation rapide des fibres de verre, de kevlar et de carbone
  • Haute résistance statique et dynamique

La résine époxy L avec les durcisseurs correspondants SL, EPH 500 et EPH 161, est la résine la plus couramment utilisée dans le programme R & G pour les collages et l'imprégnation des tissus.

Utiiisée en conjonction avec les durcisseurs S (15 minutes), L (40 minutes), EPH 500(60 minutes), EPH 161 (90 minutes) et W 300 (300 minutes), cette résine époxy a des caractéristiques de résistance similaires aux systèmes de lamination utilisés dans l'aviationLa température de déformation thermique est comprise entre 60° C (S, LEPH500) et environ 120° C (EPH 161 après durcissement à la chaleur).

La résine époxy L a une faible viscositéest exempte de solvants et de chargeset est idéale pour l'imprégnation des tissus de verrede kevlar et de carboneSa faible tension de surfacesa bonne adhérenceet le retrait minimal lors du durcissement larend idéale pour le collage du bois, du métal, du polystyrène expanséetc. Elle peut être travaillée par toutes les méthodes habituellespar exemple, pour les opérations de stratification à la main, imprégnation par pression ou sous videmoulage à la presse,enroulementetc.

 


 

 

 

2013 12 27

Découpe de deux pièces en AIREX, avec un retrait de 7 mm côté du bord de fuite et 3 mm au niveau du bord d'attaque, la différence sera comblée par les couches successives de tissus. Donc, pour une corde à 90 en haut, 80 mm sont retenus et 50 mm en bas pour 60. Le profil sera chappé avec l'épaisseur max à 33%.

2013 12 27

Deux plaques identiques d'une épaisseur de 2 mm sont donc préparées.

2013 12 27

Préparation de deux bandes de tissus de verre qui seront intercallées entre les deux pièces en AIrex, et serviront de référence de centre lors de la mise en forme de l'âme.

2013 12 27

2013 12 27

Le marbre à quille est dégraissé et reçoit une couche de film alimentaire puis une des deux plaques d'AIREX. La résine adhère particulièrement bien sur l'acier....

2013 12 27

La résine est préparée, je le fais systématiquement par pesée ce qui permet d'utiliser n'importe quel récipient. Je dispose d'un stock important de boîtes blanches qui contiennent mon repas de midi quotidien ( nouilles chinoises à l'eau chaude), diététique oblige! Sourire

2013 12 27

Imprégnation du tissus....

 

2013 12 27Imprégantion de la seconde couche de tissus... puis pose de la deuxième plaque d'AIREX, d'un autre film alimentaire.

 

2013 12 27Puis on met la plaque acier supérieure, on ne met pas en pression car le poids est suffisant pour cette opération, et après avoir fayoté largement auprès de Madame, on pose ça sur le bord de l'insert.... une heure après se sera prêt.... la température dépasse alors les 50°C.

 

 2013 12 28

 Détourage et ponçage de la fibre qui dépasse, la face va servir de référence au moment de réaliser le profil.

 

 

 

 

 

 

 

2013 12 28

Traçage de la ligne d'épaisseur maximum sur les deux faces, située à 33% de la corde par rapport au bord d'attaque; comme la quille n'est pas rectangulaire, plusieurs mesures et calculs sont nécessaires.

 

2013 12 28Profil mis en forme à la cale à poncer sur un angle de plan de travail, on laisse intacte la ligne à 33 % on vient à 0 en plan incliné sur le BDF, on arrondit pour finir à 0 devant sur le BA.

2013 12 282013 12 28

2013 12 28 Préparation de la presse; mise en place de la mousse bloquée au double face, mise en place du film alimentaire sur la mousse, préparation des vis et écrous de pression.

2013 12 28

Préparation des 6 couches d'UD, bloquées à chaque extréminté par un adhésif de carrossier.... 

 2013 12 28Imprégnation des trois couches, pose de l'âme....

2013 12 28

 

pose des trois autres couches d'UD....

puis couche de film alimentaire, mousse, contreplaque, serrage des vis et contrôle de l'écartement des plaques au pied à coulisse; quand tout est réglé, départ pour l'insert pour attraper des températures idéales...2013 12 28

sortie de presse et détourée, léger ponçage au passage; 125 grs, c'est déjà lourd et il reste à mettre les couches de sergé...

 2013 12 29

Deux couches de sergé 170 grs à 45° par côté  hier soir. Sortie de presse ce matin, quelques valeurs avant ponçage et affinage: ep 6 mm poids 148 grs, c'est pas trop mal, mais peut mieux faire en augmentant la pression je pense, j'ai hésité....Sourire Reste à peaufiner le profil et la finition, ça va faire 150 grs terminé.2013 12 31

Bon , je laisse ça tranquile pour réparer ma quille du B010 explosée.... la priorité restant la navigation tant que la banquise ne s'est pas installée!

 Dérive de B010 refaite, j'ai consacré quelques heures à terminer ce voile de quille, je suis à priori plutôt satisfait, le profil est régulier et propre, mais j'attends les essais mécaniques pour savoir ce que cela donne comparé à d'autres productons.

Sur la photo, la partie haute, moins afûtée que la partie au contact de l'eau.2014 01 03En quelques chiffres: ep 6mm et 152 grs non recoupée. (qq cms à virer lors de la construction).

Demain, si le mauvais temps persiste et que j'ai terminé de préparer l'IOM pour jouer avec Didier dimanche, je pense réaliser les essais mécaniques de la quille en suivant un protocle rigoureux applicable à d'autres constructions. Je développe dès que réalisé.

 

A suivre....

 
Commentaires (135)

1. macbena 16/02/2014

Super Odhinn, suis "pends-toi!"

2. Guido22 16/02/2014

Chouette résultat! J'ai hâte de voir la suite

3. Bernard2fos 16/02/2014

Ben ça me semble super tout ça!!!

4. Odhinn 16/02/2014

Image

5. Odhinn 16/02/2014

Voit on mieux ainsi?

Image

6. Odhinn 16/02/2014

Image

7. Odhinn 16/02/2014

Et hop!

Image

8. Guido22 16/02/2014

Un bras de penisman pardon tennisman tout noir. Tout ça pour avoir la quille. On a quand même une drôle de passion. Non sérieux beau boulot

9. Odhinn 16/02/2014

292 grammes.........poncé jusqu'au 1000, j'ai plus de bras, mon balcon est noir de carbone ( j'ai nettoyé avant que madame voit çà), le bonhomme est noir de carbone itou.........mais le diamant est sorti de sa gangue!!!! Je mettrais une photo ce soir.

10. serge 03/02/2014

bah oui, pis c'est une première...... pô grave

11. Odhinn 03/02/2014

Le carbone/kevlar....je ne l'ai pas mis par pure volonté....mais parce qu'il m'en restait (et pas assez de carbone)....et que j'allais pas recommander une petite dose de carbone! c'est la crise qui dit le monsieur!!!!! ;-)

12. macbena 03/02/2014

super loulou

13. serge 03/02/2014

j'aurai bien mis une couche d'UD 300 grs au lieu du carbkev.... mais bon.... je sors une quille de 10 en ce moment, donc mêmes dimensions à peu près, 4 couches d'UD 300 grs par côté, une de sergé; on va voir, suis à 240 grs sans le sergé que je vais poser dans la semaine; suis bien en flexion, j'attends la suite pour la torsion. Je devrais finir à 6.2 ou 6.5 max en épaisseur.

14. Odhinn 03/02/2014

Par face: 1 couche carbone/kevlar 188 gr à 45°; 2 couches d'UD 300 gr; 2 couches de sergé carbone 200 gr et une couche fibre de verre à 55 gr (pour la finition....)

15. serge 02/02/2014

combien de couches d'UD Odhinn? surtout que tu dois promener 3.5 kg, et on raisonne ici en isostatique, non pas en dynamique ce qui amplifie grandement les contraintes.

Voir plus de commentaires
Vous devez être connecté pour poster un commentaire

Date de dernière mise à jour : 23/01/2014